通信等领域中的应用。

　　而且材质较“脆弱”，效果还不尽人意，价格还非常昂贵，目前还未能被投入商业市场。

　　但在太空中制造就不一样了，在太空广袤的空间里，可以使用更大的玻璃块，轻易就能拉扯出几千米长的光纤。

　　另一方面，没有了重力的影响，光纤中就不再轻易出现沉淀或结晶。

　　从成品上看，太空制造的光纤更长,内部也更清澈，通讯质量以及效果会大幅度提升。

　　这还仅仅是材料方面的优势，等把各种材料制造优势结合一下，人类就可以直接在太空里生产航天器了。

　　就拿卫星来说吧。

　　目前所有的航天器都是在地球上完成制造，然后安装在火箭头部的整流罩内，最终发射进入太空轨道。

　　这样从制造到发射流程，使得卫星的体积和结构极大地受限于火箭头部这个狭小的空间。

　　为了把卫星塞进火箭头部直径大概2~5米的圆柱体空间内，大部分现存的卫星都被做成了“胖盒子+折叠翅膀”的结构设计。

　　但这种“胖盒子+折叠翅膀”的单一结构，很多情况下并不是卫星执行任务的最佳几何结构。

　　比如，一些遥感、通信卫星所用到的天线往往需要巨大的空间延展范围。

　　而这种巨大的机械结构一定要折叠在狭小的火箭头部，技术上会带来极大不便。

　　其实，太空工程师曾经设计出很多富有想象力、功能更强大的几何结构的卫星，都因为无法被折叠到火箭里而“胎死腹中”。

　　在“太空工厂”生产卫星，便可以把卫星的几何结构从发射的桎梏中解脱出来。

　　由于太空轨道空旷的微重力环境，卫星的结构在理论上可以是任意的。

　　甚至“太空工厂”可以像蚂蚁筑巢一样，慢慢在太空中建筑出一个比自身大得多、复杂得多的航天器，这将极大地解放太空工程师的设计想象力。

　　然后就是让更低的卫星结构可靠性要求成为可能。

　　卫星在太空中的工作环境是真空+微重力，意味着不同零件之间并不会因为重力造成相互挤压。

　　仅在这个意义上，卫星的力学结构不用再造得多么“结实”。

　　由于卫星在火箭发射过程中要承受10~20倍的重力加速度冲击，为了扛住这种强力冲击，卫星从整体到零件都必须特别“结实”。

　　因此直到今天，不管是卫星的整体结构还是上面的零部件，发射升空前都必须要经过最苛刻的力学冲击和振动测试，以确保整体结构能够在“车祸”一样严酷的冲击+振动环境中完好无损。

　　这种对可靠性的超高要求，使得卫星所使用的零部件往往要经过千挑万选，非常昂贵，提高了整体造价。

　　同时，很多性能优势明显却唯独不太结实的结构方案，无法被最终采用。

　　而在太空中直接制造卫星，

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